Диагностика основных узлов и элементов станка

Диагностика привода главного движения. Для этого часто используется информация о потерях мощности холостого хода. Эти потери зависят от частоты вращения двигателя, пройденного расстояния, состояния подшипников, условий смазывания, температуры и т.д. Информация о потерях, измеренных в условиях стабильной работы станка, может храниться в памяти системы диагностики как эталонное значение. Увеличение потерь мощности в течение длительного времени позволяет сделать предположение об ухудшении состояния подшипников или коробки скоростей. Мгновенное и значительное возрастание потерь свидетельствует об аварийных ситуациях (поломки элементов привода, отсутствие охлаждения и т.п.).

Другой величиной, используемой для контроля привода, является частота вращения шпинделя. Ее контроль обеспечивает проверку правильности работы системы управления приводом, механизмов переключения скоростей (муфт, блоков колес) и передачи мощности (зубчатые и ременные передачи и т.п.). Одновременное измерение частоты вращения и мгновенной мощности позволяет определить момент на шпинделе и предохранить привод от перегрузок. Предохранить привод от перегрузок можно также путем контроля сил и момента резания.

Диагностика привода подачи. Примером может служить диагностика сервоприводов подачи. Они состоят из электрических, механических и электронных подсистем. Тестирование основано на анализе ответа на посланный тестовый сигнал со стороны тех подсистем, которые могут регулировать параметры сервопривода (регулятор скорости, ограничитель динамических токов, механическая подсистема).

Диагностика состояния подшипников качения. Во многих случаях подшипники качения определяют условия работы станка. Выявление их дефектов в рамках сервисного обслуживания основано на анализе уровня температур, сопротивления движению, возникновения колебаний, уровня шума, загрязнения смазочных материалов, изменений интенсивности акустической эмиссии, однако наиболее часто контролируются температура, колебания и шумы.

Температура подшипников должна быть не выше рекомендуемой. Увеличение ее на 10...20 °С уже свидетельствует о нарушениях в работе (плохое смазывание или механическое повреждение). Сравнивая условия нагревания подшипников с типовыми, можно выявить неисправности соответствующего узла. Температура измеряется с помощью специальных устройств (пирометры, тепловизоры, закладные термопары и т.д.).

В случае использования виброакустического метода измеряют и анализируют спектр механических или звуковых колебаний, генерированных системой при определенной частоте вращения. В случае работы сложных подшипниковых узлов, например шпиндельных, за эталонный может быть принят спектр колебаний нового узла с амплитудами, увеличенными на 20 %. При достижении этого уровня необходимо более тщательно проанализировать работу подшипников и либо заменить их, либо установить новый эталонный уровень колебаний.


ПОДЕЛИСЬ!