Чтобы узнавать последние новости, подпишись на нашу группу в VK

ПОДЕЛИСЬ ССЫЛКОЙ С ДРУЗЬЯМИ!



Коррозия - самопроизвольное разрушение твердых тел (металлов), вызванное химическими и электрохимическими процессами, развивающимися с поверхности тела при его взаимодействии с внешней коррозионной средой. Сложность технических проблем по коррозии нефтегазоперерабатывающего оборудования рассмотрим кратко по группам основных коррозионных процессов. Коррозионному разрушению подвержены также бетон, строительный камень, дерево, некоторые пластмассы, резины и др. В результате коррозии ежегодно в мире теряется около 10 % общего количества выплавляемых черных металлов (чугуны и стали). Коррозионная стойкость материалов и сама коррозия определяются скоростью коррозии, т. е. массой материала, превращенной в продукты коррозии с единицы поверхности в единицу времени, либо толщиной разрушенного слоя в миллиметрах в год.

Простейший тип коррозии - общая (равномерная) коррозия (в том числе атмосферная коррозия) как равномерное поверхностное растворение, уменьшающее толщину материала, но не влияющее обычно на его физико-химические и механические свойства. Таковым является ржавление с образованием ржавчины - поверхностного слоя частично гидратированных оксидов железа и некоторых его сплавов в результате коррозии, вызванной действием кислорода и влаги (воды). При точечной (локальной, местной) коррозии степень неравномерности велика: на большинстве почти неповрежденных поверхностей с большой скоростью развиваются глубокие точечные поражения, приводящие иногда к сквозной перфорации стенок оборудования. Коррозия металлов может происходить и в виде появляющихся узких глубоких канавок вдоль сварных швов - ножевая (локальная, местная) коррозия.

Часто коррозионное разрушение образуется на границе зерен металла. Тогда связь между зернами ослабевает, резко ухудшаются локальные механические свойства металла, что приводит к растрескиванию слоя материала, особенно если материал находится в напряженном состоянии. Динамические (циклические) нагрузки также порождают сложные формы коррозии: корро-зионно-усталостную, кавитационную и др. В отдельных случаях коррозионная среда заметно изменяет состав и свойства материалов, что чаще всего случается для органических конструкционных и прокладочно-уплотнительных материалов (пластмасс, резин и др.), но иногда наблюдается и для металлов, например, при коррозии, осложненной наводороживанием, поглощением или потерей углерода, азотированием и др.

Действие одинаковой коррозионной среды может быть различным в зависимости от температуры и давления в аппарате, скорости потока, конструктивных особенностей оборудования (наличие застойных зон, узких щелей и зазоров, концентраторов напряжений, участков эрозийного износа и др.). Нефти и газовые конденсаты разных месторождений могут существенно различаться не только по химическому и фракционному составу, но и по коррозионной агрессивности, т. е. по содержанию серы, сероводорода, меркаптанов (тиолов), нафтеновых кислот, смол, асфальтенов, хлорорганических соединений, различных солей (хлоридов, карбонатов, сульфатов, сульфидов) и др. Такое же различие имеется и для углеводородных газов, добываемых на разных газовых и газоконденсатных месторождениях, а также для газов, получаемых в результате заводских процессов переработки нефти и газа.

Хлориды натрия, кальция и магния, присутствующие в пластовой воде при добыче нефти, вызывают общую и локальную коррозию оборудования электрообессоливающих установок (ЭЛОУ). Даже их небольшое остаточное содержание в обессоленной нефти способствует образованию в процессе переработки нефтяных фракций еще более сильного коррозионного агента -хлорводорода НС1. Выделение НС1 происходит и из нафтеновых кислот, а также из хлорорганических соединений смолисто-асфальтеновых веществ. Хлориды и хлорводород вызывают общую и локальную (точечную) коррозию углеродистых и хромистых сталей. Хлориды опасны также и для аустенит-ных сталей (с большим содержанием хрома, никеля и марганца): они вызывают точечную коррозию (питтинг) и коррозионное растрескивание.

Серосодержащие соединения нефти и газа предопределяют главную причину сильного коррозионного разрушения оборудования. В нефти фактически примерно в 10-12 раз больше серосодержащих соединений по сравнению с результатами первичного химического анализа. Свободная сера появляется в бензиновых фракциях высокосернистых нефтей и в продуктах крекинга, поскольку она содержится в некоторых нефтях, но при температурах до 120 °С свободная сера не разрушает черные металлы. Наиболее агрессивными коррозионными агентами на всех стадиях первичной и вторичной переработки нефти являются сероводород H2S и меркаптаны (тиолы). Во время переработки нефти и газового конденсата при температуре выше 200 °С начинается выделение H2S. Так, например, при температурах переработки выше 350-400 °С агрессивность многих нефтей заметно увеличивается, что связано не только с влиянием высокой температуры, а происходит из-за дополнительного образования H2S при термическом и каталитическом крекинге, каталитическом риформинге и гидрокрекинге из-за термической и каталитической деструкции тиолов, сульфидов, дисульфидов. Первоначальное содержание меркаптанов в нефти и газовом конденсате также невелико, но они могут дополнительно образовываться из серосодержащих соединений в процессах вторичной переработки нефтяных и газовых фракций.

Содержание диоксида углерода С02 в пластовой воде может быть до 50-400 мг/л, из-за чего коррозионная агрессивность нефтяных эмульсий может повышаться вдвое с появлением точечной коррозии, а в присутствии H2S -наводороживания металла. При сжигании сернистых топлив (мазуты и газы) происходит образование агрессивных оксидов серы S02 и S03 и сернистой кислоты H2S03, а соединения тяжелых металлов, особенно ванадия, в зольных отложениях приводят к сильной коррозии печных труб. Небольшие количества азотсодержащих соединений в нефти при вторичных процессах каталитического крекинга, гидроочистки и гидрокрекинга гидрируются с образованием аммиака NH3, аминов и др. Механические примеси (частицы глины и горных пород, солеотложений, катализатора, накипи, кокса, продуктов коррозии и др.) содействуют эрозионному разрушению оборудования при движении загрязненных потоков с большой скоростью, а также появлению локальной коррозии под слоем отложений механических примесей.

Коррозионная устойчивость (КУ) металлов и коррозионная активность (КА) сред приближенно могут быть оценены глубиной коррозионного проникновения (КП) в миллиметрах в год. Например, при КП, равном 0,001 мм/год, считают характеристику устойчивости металла КУ полностью устойчивой, а КА отсутствует. Для КП в пределах 0,01-0,05 мм/год КУ считается устойчивой и КА - средней; при КП, равном 0,1-0,5 мм/год, КУ считается пониженно устойчивой и КА - повышенной и т. д. до КП до 10 мм/год, когда КУ неустойчива и КА очень высокая. Одновременное присутствие в жидкой фазе сероводорода H2S и хлорводорода НС1 (или хлоридов) приводит к сильной коррозии материала оборудования ЭЛОУ (до 8 мм/год) с проявлением сероводородного коррозионного растрескивания (СКР) или коррозионного расслоения металла. В то же время хорошо обезвоженная и обессоленная нефть при температуре ниже 260 °С практически не оказывает воздействия на металл, скорость коррозии углеродистой стали не превышает 0,05 мм/год. Однако в присутствии сероводорода в аналогичных условиях скорость коррозии может возрасти до 1 мм/год, а при наличии кислорода - до 0,3 мм/год, в то время как при одновременном присутствии сероводорода и кислорода скорость коррозии достигает 5-10 мм/год. Наличие в пластовой воде сульфида железа также провоцирует коррозию до 2-5 мм/год.

В случаях подготовки нефтей со свободным сероводородом или другими серосодержащими соединениями с низким уровнем термостабильности (около 130 °С), а также с концентрацией солей до 1800 мг/л рекомендуется для электродегидраторов защитное покрытие в виде торкрет-бетонной футеровки на 200 мм ниже уровня нижнего электрода. Такие же аппараты диаметром от 1200 мм при температуре среды ниже 100 °С можно защищать внутри многослойным эпоксидным покрытием, иногда рекомендуют применять фторо-пласто-эпоксидные покрытия в 6-8 слоев. В отдельных случаях применяют ингибиторы (замедлители) коррозии в количестве обычно не более 1 % от рабочей среды.

За последние десятиления заметно распространилась электрохимическая сероводородная коррозия (ЭСК) нефтегазоперерабатывающего оборудования, которая осложняется особенно опасными коррозионно-механическими повреждениями - коррозионным растрескиванием и коррозионным расслоением материала аппаратуры и трубопроводов. Как правило, разрушение протекает в системе двух несмешивающихся жидких фаз - углеводородной и водной. В сероводородных влажных растворах протекают сложные электрохимические (катодные и анодные) реакции, при этом присутствие С02 усиливает разрушение металлов, создавая дополнительное общее коррозионное разъедание не только углеродистых и низколегированных сталей, но и высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей. Сероводород активизирует проникновение водорода в металл (явление наводороживания), которое, в свою очередь, способствует появлению водородной хрупкости металла (микротрещины, пузыри, расслоение, растрескивание). Коррозионное воздействие на металл увеличивается для напряженного состояния материала оборудования и трубопроводов при работе под давлением. Образование пузырей (отдулин) отмечалось с высотой отслоя от 1 до 50 мм. Диаметры пузырей могут быть от мало заметных визуально до 250 мм и более, иногда около краев пузырей имеются трещины шириной 1-3 мм.

Для длительной эксплуатации ответственных узлов оборудования применяют дорогие материалы: стали марки 10X17H13M3T, монель-металл (НМЖМц 28-2,5-1,5), нимоники - жаропрочные стали на основе никеля (ХН78Т, ХН80Т), хастеллой В (Н70М27Ф) и хастеллой С (0Х15Н55М16В), стеллиты (30-31% хрома, 2-13 % вольфрама, 0,35-2,50 % углерода, остальное - кобальт); экономично использовать также соответствующие биметаллические материалы. Для снижения коррозионной агрессивности следует тщательно проводить осушку (обезвоживание) и очистку нефтегазопродуктов от сероводорода и применять ингибиторы коррозии.

Для обнаружения расслоений используют различные неразрушающиеся методы контроля: радиографию, ультразвуковую дефектоскопию, акустическую эмиссию. Эти методы помогают выявить дефекты на любой глубине в толще стенки оборудования. За рубежом для поиска коррозионных дефектов используют также методы дефектоскопии совместно с обработкой вычислительных данных, полученных математическим моделированием на ЭВМ. Практические новые данные о наличии и размерах коррозионных дефектов сравнивают с хранящейся информацией в банке данных ЭВМ. Систематическая обработка информации позволяет выявить динамику (тренд) коррозионных дефектов и разрушений. На экранах дисплеев толщина стенки аппарата или трубопровода воспроизводится в виде ряда контурных линий, что дает возможность точно определять любой дефект. При этом дефекты, размеры которых в данный момент не превышают критических, тщательно оцениваются и регистрируются в памяти ЭВМ (мониторинг) для последующего определения характера их дальнейшего развития. Используют специальное сканирующее ультразвуковое устройство, стационарно закрепленное на действующем оборудовании, которое позволяет определить точные размеры водородных расслоений. Предлагаемая методика позволяет находить положение контура дефекта с точностью до 0,1 мм. С целью обнаружения сероводородного растрескивания используется даже томограф, который быстро дает трехмерное изображение трещин на ЭВМ [68]. Таковы некоторые элементы коррозионного мониторинга для ответственного оборудования.

В среде электролита и в присутствии коррозионно-активных агентов (хлоридов, сероводорода, цианидов) наблюдается коррозионное повреждение хромоникелевых и хромоникельмолибденовых сталей из-за глубокой точечной коррозии (питтинг) и коррозионного растрескивания. Этому на НПЗ подвержено, в основном, конденсационно-холодильное оборудование установок атмосферной ректификации нефти и вакуумной ректификации мазута (АВТ), гидроочистки и гидрокрекинга. Методы защиты сводятся только к применению коррозионно-стойких сплавов с еще большим содержанием хрома и молибдена или титана. При проектировании установок следует заранее предусматривать мероприятия, которые будут исключать наличие агрессивных агентов в период пуска, остановки, подготовки и проведения ремонтных работ. Различают два типа коррозионного растрескивания (КР) нержавеющих сталей: хлоридное (ХКР) и сероводородное (СКР). Начинается ХКР с точечной коррозии, которая дает начало коррозионным трещинам, а основной стадией ХКР является локальное анодное растворение. СКР протекает как по механизму водородного охрупчивания, так и по механизму локального анодного растворения, а трещины могут развиваться и по границам зерен (межкристаллитно), и по зернам (транскристаллитно).

Межкристаллитной коррозии (МКК) подвержены коррозионно-стойкие стали, например, хромоникелевые, хромоникельмолибденовые, хромони-кельмарганцовистые, хромистые нержавеющие стали и высоколегированные никелевые сплавы. Склонность к МКК появляется при нарушении однородности химического состава материала под воздействием высоких (450-850 °С) температур при изготовлении и эксплуатации оборудования, при этом вопросы неразрушающих методов контроля на МКК трудно разрешимы. Наиболее распространенным способом борьбы с возможной МКК металла является снижение в нем содержания углерода и введение стабилизирующих добавок титана и ниобия.

Щелочное коррозионное растрескивание (ЩКР) оборудования (щелочная хрупкость сталей) проявляется как результат защелачивания сырья (например, с помощью карбоната натрия Na2C03, гидроксида натрия NaOH и их смесей) или при использовании в аппарате щелочных растворов для иных технологических целей. Растрескивание появляется только при высоких концентрациях щелочи и высоких рабочих температурах. Для появления ЩКР необходимо присутствие фазовой воды, т. е. наличие электролитических сред. Появляющиеся трещины обычно имеют межкристаллитное залегание, трещины могут быть многочисленны и разветвлены, а в результате образуется хрупкое разрушение. Склонность к ЩКР тем больше, чем более крупнозернистое строение имеет сталь. Увеличение никеля в стали обычно повышает ее стойкость к ЩКР, поэтому для изготовления оборудования рекомендуются высоколегированные стали, медно-никелевые сплавы, никель и никель-хромистые сплавы, а также покрытия на основе этих материалов.

При высоких температурах и давлениях в присутствии оксида углерода СО карбонильная коррозия ведет к образованию глубоких язв на поверхности металла, поэтому применимы только высоколегированные стали, которые также облицовывают медью, алюминием, алюминиевой бронзой и серебром.

При высоких температурах и давлениях в присутствии водорода водородная коррозия проявляется в быстром насыщении сталей водородом за счет его адсорбции на поверхность металла и дальнейшей диффузии водорода внутрь металла. Диффузия водорода в металлах обычно самая сильная в сравнении с другими газами (кислород, азот и др.). Водородная коррозия вызывает обезуглероживание сталей и их межкристаллитное растрескивание, в результате образуются вздутия (пузырьки) на поверхности стали и снижаются механические свойства, особенно пластичность, из-за водородной хрупкости.

Защита оборудования от коррозии с помощью ингибиторов широко распространена. Ингибиторы замедляют коррозию, иногда образуют защитную пленку, в системах оборотного водоснабжения уменьшают солеотложе-ния и биообрастания. Применяются органические азотсодержащие ингибиторы: отечественные ИКБ-2-2, ИКБ-4В, ИКБ-8, ВНХ-1 и др., зарубежные «Налко 161Е», «Налко 165АС», «Налкамин», «Контол», «Прохинор», «Додиген» и др. Среди неорганических ингибиторов распространены хроматы (Na2Cr207, К2Сг207 и др.), нитриты (NaN02, KN02 и др.), фосфаты натрия, силикаты натрия и др.

Нейтрализующие агенты (аммиак, морфолин, органические амины и др.) позволяют защищать от коррозии конденсационно-холодильное оборудование ректификационных колонн. Самым распространенным нейтрализующим агентом остается аммиак, поскольку он обладает сильным защитным эффектом и низкой стоимостью. Его применяют в виде 1-3 %-ного водного раствора, из которого в аппарате вода испаряется, а газообразный аммиак вступает с хлорводородом в реакцию в паровой фазе и также способствует растворению и выводу из аппарата хлорида и сульфида аммония.

Катализаторы (например, цеолитосодержащие катализаторы каталитического крекинга), кроме своего прямого назначения, вызывают разложение серо-, азот-, кислород- и хлорсодержащих соединений с образованием H2S, NH3, НС1, цианидов и воды.

Эрозионная коррозия - это износ под действием потоков коррозионной среды, содержащей включения разной природы, например, в газовых потоках - твердые или капельные, а в жидких потоках - твердые и газообразные. Эрозийной коррозии подвержен материал трубопроводов (особенно в изгибах), насосов, мешалок, теплообменников и др. Эрозионный износ вызывает катализаторная пыль, продукты коррозии, которые агломерируются в более крупные частицы.

Кавитационная эрозия наблюдается при эксплуатации насосов, гидротурбин, клапанов, запорных устройств в трубопроводах и другого гидравлического оборудования. Кавитационное разрушение (за счет образования в области низкого давления пузырьков и их исчезновения - схлопывания в области высокого давления, сопровождающихся гидроударами) обусловлено главным образом выкрошиванием мелких частиц, которому предшествует прогрессирующее разрыхление материала, приводящее к образованию микротрещин. Иногда скорость кавитационного разрушения может в тысячи и даже в сотни тысяч раз превосходить скорость коррозионного разрушения материала в одной и той же агрессивной среде.

Для реакторов гидрокрекинга, в которых имеется сильная высокотемпературная коррозия стали под воздействием сероводорода и водорода, широко применяются для их изготовления стали для атомных реакторов: 15Х2МФА-А, 10ХМ1А-А и 10Х2ГНМА-А. Также с целью защиты от водородной и сероводородной коррозии внутреннюю поверхность реакторов наплавляют аустенитным металлом - ленточным электродом св.-07Х25Н13 или св.-04Х20Н10Г2Б слоем наплавки не менее 7 мм. Однако высокая концентрация водорода в зоне наплавки приводит иногда к отслоению наплавленного металла и выходу аппарата из строя, при отсутствии же наплавки коррозия достигает величины несколько миллиметров в год, а также возможно трещино-образование наводороженного металла.

При сжигании котельных топлив - мазутов (их зольность достигает 0,04-0,14 %) возникают трудноразрешимые коррозионные проблемы. Например, при сжигании сернистого мазута в газообразных продуктах сгорания появляется сернистый ангидрид S03, который с водяными парами образует серную кислоту H2S04. Зола при сжигании создает трудноудалимые отложения, содержащие кислые агрессивные соли, которые приводят к коррозии. Наличие в золе значительных количеств ванадия вызывает сильнейшую высокотемпературную ванадиевую коррозию металла.

Коррозия при трении (трибокоррозия) является результатом одновременного действия химических и механических явлений (факторов). Она возникает на трущихся или вибрирующих поверхностях при воздействии воздуха и агрессивных газов и жидкостей. Особый вид такой коррозии - фреттинг-коррозия, при которой возникают повреждения на соприкасающихся номинально неподвижных поверхностях, совершающих периодические относительные микросмещения. Фреттинг-коррозии подвержены соприкасающиеся детали аппаратов и оборудования, испытывающие вибрацию или переменные нагрузки: болтовые и заклепочные соединения, шпонки, гибкие муфты, подшипники и др.

Защита оборудования от коррозии возможна также и неметаллическими химически стойкими материалами, такими как защитные покрытия футе-ровочные, гуммировочные, эмалевые, лакокрасочные и др. Иногда внутри аппарата применяют обкладку листовыми полимерными материалами (пластикатом, фторопластом и др.), покрытия из химически стойких бетонов и др.

Широко известны электрохимические методы защиты оборудования от коррозии - анодная защита от коррозии нержавеющих сталей, которые легко пассивируются в агрессивных средах, и катодная защита для подземных трубопроводов и гидротехнического оборудования для природной и технической воды и для сточных вод. Анодная защита создает пассивное состояние (пассивацию) металла, при которой на поверхности металла образуется тонкая защитная от коррозии пленка оксидной или солевой природы, а также адсорбционных слоев. Анодная защита возможна, в основном, от общей коррозии, иногда она оберегает металл и от межкристаллитной коррозии (МКК), и от коррозионного растрескивания (КР). Анодная защита применяется также, например, для теплообменников из нержавеющей стали в емкостях для концентрированной серной кислоты, для крупных хранилищ из углеродистой стали для аммиачной воды и др. Катодной защите подвергают также и химическое оборудование, например выпарные аппараты для высококонцентрированной щелочи со стенками, плакированными никелем, крупные резервуары из углеродистой стали с внутренним покрытием из эпоксидной смолы для хранения обессоленной питательной воды для паровых котлов и др.

Катализаторы: отечественные ИКБ-2-2, ИКБ-4В, ИКБ-8, ВНХ-1 и др., зарубежные «Налко 161Е», «Налко 165АС», «Налкамин», «Контол», «Прохинор», «Додиген» и др. Среди неорганических ингибиторов распространены хроматы (Na2Cr907, К2Сг207 и др.), нитриты (NaN02, KN02 и др.), фосфаты натрия, силикаты натрия и др.

Нейтрализующие агенты (аммиак, морфолин, органические амины и др.) позволяют защищать от коррозии конденсационно-холодильное оборудование ректификационных колонн. Самым распространенным нейтрализующим агентом остается аммиак, поскольку он обладает сильным защитным эффектом и низкой стоимостью. Его применяют в виде 1-3 %-ного водного раствора, из которого в аппарате вода испаряется, а газообразный аммиак вступает с хлорводородом в реакцию в паровой фазе и также способствует растворению и выводу из аппарата хлорида и сульфида аммония.

Катализаторы (например, цеолитосодержащие катализаторы каталитического крекинга), кроме своего прямого назначения, вызывают разложение серо-, азот-, кислород- и хлорсодержащих соединений с образованием H2S, NH3, НС1, цианидов и воды.

Эрозионная коррозия - это износ под действием потоков коррозионной среды, содержащей включения разной природы, например, в газовых потоках - твердые или капельные, а в жидких потоках - твердые и газообразные. Эрозийной коррозии подвержен материал трубопроводов (особенно в изгибах), насосов, мешалок, теплообменников и др. Эрозионный износ вызывает катализаторная пыль, продукты коррозии, которые агломерируются в более крупные частицы.

Кавитационная эрозия наблюдается при эксплуатации насосов, гидротурбин, клапанов, запорных устройств в трубопроводах и другого гидравлического оборудования. Кавитационное разрушение (за счет образования в области низкого давления пузырьков и их исчезновения - схлопывания в области высокого давления, сопровождающихся гидроударами) обусловлено главным образом выкрошиванием мелких частиц, которому предшествует прогрессирующее разрыхление материала, приводящее к образованию микротрещин. Иногда скорость кавитационного разрушения может в тысячи и даже в сотни тысяч раз превосходить скорость коррозионного разрушения материала в одной и той же агрессивной среде.

Для реакторов гидрокрекинга, в которых имеется сильная высокотемпературная коррозия стали под воздействием сероводорода и водорода, широко применяются для их изготовления стали для атомных реакторов: 15Х2МФА-А, 10ХМ1А-А и 10Х2ГНМА-А. Также с целью защиты от водородной и сероводородной коррозии внутреннюю поверхность реакторов наплавляют аустенитным металлом - ленточным электродом св.-07Х25Н13 или св,-04Х20Н10Г2Б слоем наплавки не менее 7 мм. Однако высокая концентрация водорода в зоне наплавки приводит иногда к отслоению наплавленного металла и выходу аппарата из строя, при отсутствии же наплавки коррозия до-стигает величины несколько миллиметров в год, а также возможно трещино-образование наводороженного металла.

При сжигании котельных топлив - мазутов (их зольность достигает 0,04-0,14 %) возникают трудноразрешимые коррозионные проблемы. Например, при сжигании сернистого мазута в газообразных продуктах сгорания появляется сернистый ангидрид S03, который с водяными парами образует серную кислоту H2S04. Зола при сжигании создает трудноудалимые отложения, содержащие кислые агрессивные соли, которые приводят к коррозии. Наличие в золе значительных количеств ванадия вызывает сильнейшую высокотемпературную ванадиевую коррозию металла.

Коррозия при трении (трибокоррозия) является результатом одновременного действия химических и механических явлений (факторов). Она возникает на трущихся или вибрирующих поверхностях при воздействии воздуха и агрессивных газов и жидкостей. Особый вид такой коррозии - фреттинг-коррозия, при которой возникают повреждения на соприкасающихся номинально неподвижных поверхностях, совершающих периодические относительные микросмещения. Фреттинг-коррозии подвержены соприкасающиеся детали аппаратов и оборудования, испытывающие вибрацию или переменные нагрузки: болтовые и заклепочные соединения, шпонки, гибкие муфты, подшипники и др.

Защита оборудования от коррозии возможна также и неметаллическими химически стойкими материалами, такими как защитные покрытия футе-ровочные, гуммировочные, эмалевые, лакокрасочные и др. Иногда внутри аппарата применяют обкладку листовыми полимерными материалами (пластикатом, фторопластом и др.), покрытия из химически стойких бетонов и др.

Широко известны электрохимические методы защиты оборудования от коррозии - анодная защита от коррозии нержавеющих сталей, которые легко пассивируются в агрессивных средах, и катодная защита для подземных трубопроводов и гидротехнического оборудования для природной и технической воды и для сточных вод. Анодная защита создает пассивное состояние (пассивацию) металла, при которой на поверхности металла образуется тонкая защитная от коррозии пленка оксидной или солевой природы, а также адсорбционных слоев. Анодная защита возможна, в основном, от общей коррозии, иногда она оберегает металл и от межкристаллитной коррозии (МКК), и от коррозионного растрескивания (КР). Анодная защита применяется также, например, для теплообменников из нержавеющей стали в емкостях для концентрированной серной кислоты, для крупных хранилищ из углеродистой стали для аммиачной воды и др. Катодной защите подвергают также и химическое оборудование, например выпарные аппараты для высококонцентрированной щелочи со стенками, плакированными никелем, крупные резервуары из углеродистой стали с внутренним покрытием из эпоксидной смолы для хранения обессоленной питательной воды для паровых котлов и др.

Снижение коррозионных потерь достигается только в случаях, когда коррозионная защита тщательно прорабатывается уже при проектировании, а во время эксплуатации составляются коррозионные карты по всем опасным процессам, и проводится непрерывный коррозионный мониторинг оборудования с непрекращающейся разработкой и применением дополнительных мер защиты оборудования от коррозии.


ПОДЕЛИСЬ ССЫЛКОЙ С ДРУЗЬЯМИ!







Чтобы получить полную информацию, подпишись на нас Vk.com/enciklopediyatehniki


Наука Коррозия. Технология добычи газа и нефти