Прокатный стан — машина, обрабатывающая металл или другие материалы между вращающимися валками способом прокатки для придания изделиям нужной формы.
Прокатка — непрерывный процесс. Валки имеют форму цилиндра. Совмещение двух валков называется калибр.
Прокатка основана на свойстве металлов — пластичности оборудования, придающего изделию нужную форму. Она называется основным оборудованием прокатного стана. Это одна или несколько главных линий, в каждой расположено по три вида устройств — прокатные валки, станины, плитовины, проводки, электродвигатели для вращения валков, установочные механизмы, передаточные устройства из шестеренной клети, шпинделей, муфт.
Самые распространенные станы с горизонтальными валками. Но есть и универсальные, где вблизи горизонтальных валков расположены вертикальные станы винтовой прокатки, у которых валки расположены под углом подачи. Но основная конструкция всех станов, как правило, одинакова. Станина установлена на плитовине, прикрепленной к бетонному фундаменту, и изготовлена из стали. Ее масса 60—120 т и более, механизм привода стана—электрический. Общая мощность электродвигателей 200—300 МВт. Вспомогательное оборудование стана предназначено для подачи, поворота, транспортирования, охлаждения, разматывания и сматывания, отделки, правки обрабатываемого металла, укладки и упаковки готовых изделий.
Станы используются для прокатки полос металла, труб, проволоки, листов, ленты, профилей. Прокатка применяется горячая и холодная. Но когда и где появился самый первый прокатный стан, неизвестно. Сначала, по-видимому, практиковали прокатку цветных металлов.
Прокатка железа началась с XVIII в. Особенно широкое развитие она имела в России, на Урале для производства кровельного железа, заготовки в полосу или в лист.
В конце XVIII в. приводом прокатного стана стала паровая машина. В 1783 г. в Англии Г. Корт сконструировал и использовал прокатный стан с калибровочными валками. В середине XIX в. прокатка стала одним из основных циклов металлургических заводов, в 1856 г. в Германии появился стан для прокатки балок, в 1885 г. — для прокатки труб.
В 1906 г. также в Германии был впервые применен электродвигатель. Непрерывная горячая прокатка листов в 1892 г. в Чехии, холодная прокатка труб в 1930 г. в США. В России центрами проката являются металлургические заводы в Ижорах, Электростали, Нижнем Новгороде.
Современные прокатные станы различаются по числу и расположению рабочих клетей, определяющихся назначением стана.
Основные типы прокатных станов одноклетьевые — блюминги или слябинги, станы для прокатки труб, листов, ленты, шаров.
Многоклетьевые, непрерывные для горячей прокатки полос, проволоки, труб и для холодной прокатки листов, ленты, профилей. Различны скорости прокатки. Они зависят от сорта, производительности, технологического процесса. Наибольшие скорости у непрерывных станов — до 40 м/с.
Заготовочный стан — блюминг или слябинг. Использует два типа материала — отлитых слитков или непрерывно литых заготовок. В нем происходит деление заготовки на куски.
Листовой и полосовой стан. Применяется для горячей прокатки и получения листов металла толщиной 3—50 мм, рулонных полос толщиной 1,2—20 мм, плит толщиной 50—350 мм.
Сортовые станы — универсальные. Разнообразны по расположению оборудования и характеристике. Применяются для прокатки балок, рельсов, проволоки, медных сплавов http://www.smzural.ru/katalog/mednyiy_prokat.
Трубопрокатные станы (агрегаты) — это установка обычно из трех станов. Первый стан выполняет отверстие в заготовке слитка, второй протягивает, третий — используется для калибровки. Самые высокопроизводительные трубопрокатные станы — непрерывные.
Станы холодной прокатки — листовые рулонные, лентопрокатные — применяются для прокатки стали и цветных металлов.
Деталепрокатные станы используются для изготовления точных заготовок деталей машиностроения — круглых, шаров, колес, винтов, труб, инструмента, фрез, сверл — способом поперечной и винтовой прокатки. Конструкции этих станов разнообразны и зависят от назначения.
Дальнейшее развитие станкостроения направлено на широкое использование автоматики в системах управления, новейших технологий, повышение производительности.