Бутадиен и изопрен

Бутадиен С4Н6 - наиболее крупнотоннажный из мономеров при производстве синтетического каучука. Около 75 % бутадиена в мире расходуется для получения различных видов синтетических каучуков (СК) - полибутадиено-вого, бутадиен-стирольного, бутадиен-нитрильного, хлоропренового и др., остальное количество бутадиена - для получения термопластов, пластиков АБС, адипонитрила (сырья для получения найлона 6.6). Рост потребления бутадиена связан не столько с увеличением производства СК, сколько с получением пластиков АБС, адипонитрила и др.
Производство изопрена С5Н8 было создано в СССР для получения поли-изопренового синтетического каучука. В 1970-1980 годах мощности производства изопрена достигали 1 млн т/год, сейчас они уменьшились до 740 тыс. т/год. Структура производства СК в России отличается от сложившейся структуры в мире. Только в России имеется единственное в мире крупное производство мономера - изопрена, что позволяет даже экспортировать полиизопреновый СК, который, однако, не может быть полноценным заменителем натурального каучука.
За рубежом широко применяют процессы получения бутадиена из н-бутана и/или бутан-бутиленовой фракции, а изопрена - из изопентана и/или изопентанизоамиленовой фракции, что является процессом каталитического  дегидрирования углеводородов - процессом «Катадиен» фирмы-разработчика «Air Products and Chemicals» (США). Модификации процесса «Катадиен» проведены фирмой «ABB Lummus Crest» (США). Особенности этой распространенной технологии состоят в следующем: одноступенчатая адиабатическая реакция дегидрирования на неподвижном катализаторе в батарее параллельных реакторов, таймер переключает каждый реактор из режима реакции на режим регенерации катализатора. Образовавшаяся реакционная смесь из реактора идет на закалку (резкое охлаждение), затем компримируется, охлаждается и разделяется на компоненты в колоннах низкотемпературной конденсации. Катализаторы - металлосодержащие гранулы с высокой механической прочностью, их регенерируют и снова загружают в реакторы.