Наличие носителя изделия. Транспортирование изделий в ГПС может осуществляться с помощью носителей изделий или без них. В первом случае необходимы специальные вспомогательные устройства, служащие для удержания перемещаемых изделий в положении, необходимом для последующего манипулирования или обработки.
Изделия, находящиеся на носителях, во время транспортирования могут быть закреплены или расположены свободно. Если предмет закреплен, то в качестве носителя всегда используется так называемая палета, на которой может быть закреплено одно или несколько изделий. Закрепление для транспортирования в данном случае является также закреплением для обработки на РМ.
Если же предмет в ходе транспортирования не закреплен, то его удержание на носителе обеспечивается за счет действия силы тяжести и необходимых опорных элементов. Одиночный предмет в этом случае также перемещается на палете, а для перемещения нескольких предметов наряду с пале-той можно использовать контейнеры или иные емкости.
В ГПС применяются два вида палет. Палеты, используемые на входе-выходе из системы, называются транспортными; другая разновидность палет — станочные; они служат для обработки деталей на конкретном станке. Обе разновидности палет могут быть унифицированными или специализированными (последние не всегда можно использовать вне данной ГПС).
Структура транспортной подсистемы. В ГПС используют три разновидности транспортных подсистем: линейную, маятниковую и замкнутую. Транспортирование может быть прямым или разветвленным; последнее является значительно более гибким с точки зрения оптимизации транспортных путей и минимизации количества транспортирующих перемещений. В линейной транспортной подсистеме существует только одно, постоянное направление движения изделий, а вход и выход транспортирующей подсистемы разделены.
Поскольку возможность обратного перемещения (на предыдущее РМ) отсутствует, такая система имеет очень малую гибкость. Маятниковая подсистема обеспечивает минимизацию транспортных путей. Достоинством замкнутой подсистемы является обеспечение постоянства положения изделия при перемещении на место обработки.
Разновидности транспортных средств. В зависимости от характера работы их можно условно разделить на работающие непрерывно и прерывисто, а в зависимости от расположения относительно уровня пола — на связанные и не связанные с ним.
Существуют три группы средств транспортирования изделий:
1) транспортеры (роликовые, ленточные, цепные, подвесные замкнутые);
2) тележки (вильчатые, рельсовые и безрельсовые);
3) краны (в том числе штабелеры и краны с ЧПУ).
Перемещения деталей типа тел вращения в ГПС осуществляются чаще всего с использованием простейших транспортных палет без закрепления на них изделий. Такие палеты одновременно выполняют
функции транспортирования и складирования.
Существуют три их разновидности:
1) одиночные палеты, которые перемещаются поодиночке и не могут быть уложены в несколько ярусов;
2) выдвижные палеты, установленные в специальных контейнерах, с возможностью выдвижения-задвижки;
3) многоярусные палеты, которые можно располагать поблизости от РМ одна на другой, в штабелях.
Перспективным является создание универсальных многопредметных палет на основе универсальных модулей. Такие палеты состоят из рамы обеспечивающей возможность обработки различных по форме изделий на различных РМ, вставок, которые используются для установки специальных элементов, служащих для размещения заготовок (деталей); форма и размеры этих элементов определяются формой и размерами заготовок (деталей).
Несущая рама (сварная стальная конструкция) имеет размеры европалет (1200 х 800 мм), хотя могут быть использованы и меньшие габариты. Имея гладкую опорную поверхность, рама может быть установлена на полу либо перемещаться на роликах или с помощью цепных транспортеров. Расположенные поперек или вдоль рамы защитные трубки предохраняют изделия от повреждений в ходе транспортирования. В углах рамы приварены подпорки для укладывания изделий в несколько ярусов. Расстояния между ярусами могут быть изменены с помощью вставляемых мерных стержней.
Для выбора палет можно использовать следующие критерии: соответствие габаритам европалет; масса изделий и палет; количество изделий, размещенных на палете (зависит от размеров и формы изделий); минимальное штучное время обработки одного изделия; требуемое время безлюдной работы ГПС.
В общем случае можно рекомендовать:
- для изделий, имеющих сравнительно малые размеры и длительное время обработки, когда запаса изделий на одной-двух палетах достаточно для обеспечения устойчивой работы ГПС, использовать одиночные палеты;
- для крупногабаритных изделий с малым временем обработки применять выдвижные и многоярусные палеты с дополнительными устройствами для манипулирования ими.
К таким палетам относятся палеты со смонтированными на них крепежными приспособлениями или специальные транспортные палеты. Время, необходимое для замены палет, можно значительно сократить, вынеся действия закрепления-открепления заготовок из рабочей зоны на дополнительный носитель сменных палет, который обеспечивает быстрый их возврат обратно в рабочую зону.
Наиболее распространены станочные (входящие в комплектацию ГПМ), транспортные и вспомогательные палеты.
Чаще всего в ГПС используются палеты, служащие одновременно как для базирования и закрепления деталей, так и для транспортирования и манипулирования ими. Это обеспечивает гибкость транспортной подсистемы, поскольку, с одной стороны, все палеты имеют унифицированную рабочую поверхность, а с другой — столы системы транспортирования и манипулирования приспособлены для использования палет конкретного типа.
В случае использования станочных палет, входящих в ГПМ, заготовка крепится на них вне пределов рабочей зоны, параллельно с обработкой иной детали. После этого она перемещается в рабочую зону, где автоматически фиксируется для обработки.
Стандарт ISO 8526-1:1990 предусматривает целый ряд элементов для базирования и закрепления как самих палет, так и обрабатываемых деталей и направлен на еще большую универсализацию конструкции палет. В зависимости от площади зеркала их рабочие поверхности могут иметь резьбовые отверстия, радиальные Т-образные пазы, взаимно параллельные Т-образные пазы с шагом 63... 160 мм, Т-образные пазы и шпонки, сдвоенные Т-образные пазы, идущие в радиальном направлении, а также могут быть гладкими.