Несмотря на уход с российского рынка западных поставщиков горно-обогатительного и металлургического оборудования, ожидаемого прорыва отечественного тяжелого машиностроения не произошло. Ситуация на рынке не претерпела принципиальных изменений, а освободившуюся нишу активно занимают производители из дружественных стран.
Общий объем инвестиций в проекты по добыче и переработке твердых полезных ископаемых в России до 2030 года оценивается примерно в пять триллионов рублей. Значительная часть этих средств будет направлена на закупку специализированного оборудования. Однако ключевой вопрос заключается в том, какую долю этих заказов смогут освоить российские машиностроительные компании. Параллельно существует масштабная задача по импортозамещению оборудования для металлургических переделов — от агломерации до проката, что требует создания новых производственных мощностей внутри страны.
Упущенный шанс: возможности есть, но нет системного подхода
Казалось бы, уход иностранных компаний, которые десятилетиями доминировали на рынке, предоставил российским производителям уникальный исторический шанс. Однако вместо оживления отечественного машиностроения рынок столкнулся с новыми вызовами. Ряд крупных горнодобывающих проектов, таких как обогатительная фабрика на Сырадасайском месторождении или экологические инициативы «Норильского никеля», были приостановлены или перенесены из-за проблем с поставками оборудования.
Эксперты, например Илья Губанеев из Partners in Efficiency, видят в сложившейся ситуации большой потенциал, который страна рискует упустить. Проблема в том, что отрасль тяжелого машиностроения за последние годы не развивалась, а, по сути, деградировала. Доля российского оборудования в ключевых сегментах, согласно отраслевым планам, остается низкой — от 10% до 30%. Как отмечается в государственной стратегии, практически вся технологическая цепочка в металлургии зависела от поставок из недружественных стран, что привело к утрате отечественного опыта.
Главный инженер ГК «Канэкс» Евгений Никулин констатирует, что место ушедших европейских поставщиков заняли компании из Китая, Турции и ЮАР, которые обладают аналогичными преимуществами: положительной репутацией (референсами) и доступом к дешевому финансированию. Российским производителям, чтобы конкурировать, необходимо не просто копировать западные образцы, но и создавать собственные конкурентоспособные решения, что требует времени и инвестиций.
Замкнутый круг: недоверие заказчиков и технологические пробелы
Одной из ключевых проблем является нежелание крупных горнодобывающих и металлургических компаний рисковать, закупая отечественное оборудование без проверенной истории эксплуатации. Возникает парадокс: референсов нет, потому что оборудование не покупают, а не покупают как раз из-за отсутствия референсов. Заказчики, вкладывающие миллиарды, предпочитают проверенные, хотя и импортные, решения.
С технологической стороны также существуют серьезные ограничения. Российским производителям не хватает собственных компетенций и материалов для полного цикла. Например, отмечается дефицит полиуретана для футеровки, сложности с производством крупных редукторов для флотационных машин, зависимость от импортных систем управления и программного обеспечения. Хотя есть подвижки — компания НПО «РИВС» разрабатывает флотационные машины большого объема, — но в целом технологический разрыв еще велик.
Генеральный директор НПО «РИВС» Анатолий Хасьянов подчеркивает, что для прорыва необходимо тесное взаимодействие государства, добывающих компаний и машиностроителей. Без разделения рисков и системной поддержки, включая протекционистские меры (например, квоты на использование отечественной техники или субсидии), ситуация вряд ли изменится.
Поиск новых моделей: инжиниринг как выход из тупика
В условиях кризиса отрасли начинают формироваться альтернативные модели развития. Один из перспективных путей — создание инжиниринговых центров на базе научных институтов в кооперации с крупными металлургическими предприятиями. Примером служит сотрудничество ЦНИИчермет им. И.П. Бардина с Магнитогорским металлургическим комбинатом (ММК). Институт предоставляет интеллектуальные ресурсы и проектные решения, а завод — производственные мощности и кадры.
Генеральный директор ЦНИИчермет Виктор Семенов уверен, что такой симбиоз позволяет создавать сложное оборудование, например, машины непрерывного литья заготовок или прокатные станы, на мировом уровне. Однако для масштабирования этой модели необходимы финансовые гарантии и механизмы страхования рисков, которых сегодня в отрасли нет. Иностранные поставщики предоставляли такие гарантии, а у российских институтов или компаний нет для этого достаточного капитала.
Власти признают важность задачи. В стратегии развития металлургии развитие отечественного машиностроения названо основой технологического суверенитета. Заместитель министра промышленности Виктор Евтухов ссылается на существующие меры господдержки: льготные кредиты, налоговые льготы, субсидии на НИОКР. Однако участники рынка ждут более конкретных и целенаправленных программ, которые не просто поддерживают бизнес, а формируют спрос на российскую продукцию со стороны крупных ресурсных компаний.
Таким образом, уход западных игроков обнажил системные проблемы российского тяжелого машиностроения: технологическое отставание, дефицит кадров, недоверие со стороны заказчиков и отсутствие скоординированной промышленной политики. Без комплексных мер, объединяющих усилия государства, бизнеса и науки, рынок оборудования для горно-металлургического комплекса останется зависимым от импорта, пусть и из новых, «дружественных» стран.
Обратите внимание: Импорт итальянского оборудования для производства профилей.
Больше интересных статей здесь: Промышленность.
Источник статьи: Уход западных игроков не привел к кардинальным переменам на рынке горно-обогатительного и металлургического оборудования.