Современное развитие многоцелевых станков направлено в первую очередь на увеличение их производительности. Одним из ключевых факторов, ограничивающих скорость работы, особенно при обработке крупных корпусных деталей, является время, затрачиваемое на их установку и снятие со стола. Для решения этой проблемы инженеры разработали и успешно применяют несколько эффективных методов.
Ручная замена деталей с использованием двух столов
При организации ручной замены заготовок станок оснащается двумя рабочими столами. Это позволяет разделить процессы обработки и подготовки. Пока на основном столе (S1) идет обработка одной детали, оператор может безопасно, вне зоны резания, закрепить новую заготовку на втором столе (S2). Для смены деталей столы могут перемещаться по прямой линии либо, что более компактно, поворачиваться на 180 градусов вокруг общей оси. В последнем случае оба стола монтируются на единой поворотной платформе (S3), что обеспечивает быструю и точную их ротацию.
Автоматическая смена деталей с помощью палет
Для максимального сокращения простоев применяется полностью автоматизированная система смены палет. В этой схеме заготовки предварительно закрепляются на специальных поддонах — палетах. Пока станок обрабатывает деталь на палете Р1, оператор в это же время устанавливает следующую заготовку на палету Р2 в подготовительной зоне. По завершении рабочего цикла автоматическое устройство по заданной программе выводит палету Р1 с готовой деталью из рабочей зоны по направляющим и одновременно подает на ее место палету Р2 с новой заготовкой. Освободившаяся палета Р1 сразу готова к повторной загрузке, что создает непрерывный, цикличный производственный процесс и значительно повышает коэффициент использования оборудования.