Дробилки выполнены по традиционной конструктивной схеме с двухопорным валом дробящего конуса, свойственной большинству дробилок этого типа в мировой практике.
Конструкция дробилки ККД-1500/180 как представителя типоразмерного ряда изображена на рис. 7.2.3.
Рис. 7.2.3. Дробилка ККД-1500/180:
1 — колпак; 2 — траверса; 3 — дробильная чаша; 4 — станина; 5 — рельсовый путь; 6— гидравлический цилиндр; 7— пест; 8— эксцентрик; 9— приводной вал; 10 — ведомый шкив; 11 — брони дробильной чаши; 12 — брони дробящего конуса; 13 — вытяжной домкрат; 14 — дробящий конус
Исходный материал через приемное отверстие траверсы 2 поступает в камеру дробления криволинейного типа, образованную внутренней поверхностью броней 7 7 дробильной чаши 3 и наружной поверхностью броней 12 дробящего конуса 14. При вращении эксцентрика 8 ось дробящего конуса совершает гирационное движение относительно точки подвеса, расположенной на пересечении осей дробилки и дробящего конуса. В результате этого в каждый момент времени происходят сближение конуса с чашей с одной стороны и удаление — с противоположной. При сближении идет процесс дробления, а при удалении — процесс разгрузки раздробленного материала. Оба процесса протекают одновременно и непрерывно, смещаясь по окружности.
Криволинейный профиль камеры дробления обеспечивает высокую производительность, однородный по крупности продукт, возможность эффективного регулирования разгрузочной щели при износе нижних броней конуса и чаши и повышение ресурса этих броней.
Корпусные детали дробилки: станина 4, нижнее и верхнее кольца дробильной чаши 3 (в дробилках меньших размеров корпус чаши выполняют в виде одной монолитной детали) изготовлены из стальных отливок. Необходимая их жесткость достигается благодаря мощным фланцам и размешенным между ними периферическим литым ребрам.
Введение нижней разгрузки позволило выполнить станину компактной конструкции, более технологичной и прочной в сравнении с аналогом, имевшим боковую разгрузку. Кроме того, новая конструкция исключила подпрессовку дробящего конуса при переработке влажного и гли-
нистого материала и обеспечила возможность создания в фундаменте под дробилкой буферного бункера-накопителя с целью более равномерной загрузки транспортных средств.
Корпус траверсы 2 из условий обеспечения транспортабельности имеет обод с двумя съемными секторными балками (у дробилок меньших размеров обод цельнолитой). Центральный стакан траверсы соединен с наружным ободом двумя ребрами коробчатой конструкции и сверху закрыт колпаком 1 из стального литья.
Внутренняя поверхность обечайки, патрубки и ребра станины, ребра и обод траверсы защищены от износа специальными бронями из высокомарганцовистой стали.
В центральной расточке станины дробилки установлен эксцентрик 8 с зубчатым колесом. Эксцентрик опирается на подпятник, состоящий из трех колец (нижнее и верхнее кольца изготовлены из стали, а среднее — из оловянной бронзы). На наружную и внутреннюю поверхности эксцентрика нанесен антифрикционный баббитовый слой, и на обеих поверхностях предусмотрены продольные каналы-холодильники для прохода масла.
Внутренняя расточка эксцентрика, выполненная наклонно и эксцентрично относительно оси наружной поверхности, является подшипником для хвостовика вала дробящего конуса 14. В горизонтальном патрубке станины установлен приводной вал 9, шестерня которого входит в зацепление с зубчатым колесом эксцентрика. Шестерня и зубчатое колесо сделаны из легированной стали, галтели зубьев шестерни упрочнены методом пластического деформирования, что увеличивает сопротивление усталости зубьев. С приводным валом посредством втулочно-пальцевой муфты соединен вал ведомого шкива 10 привода дробилки.
Привод (рис. 7.2.4) осуществляется с помощью клиноременной передачи от электродвигателя 3, смонтированного на специальной раме 8. Вал электродвигателя посредством втулочно-пальцевой муфты соединен с валом 2 ведущего шкива 1. Валы ведущего 1 и ведомого шкивов на подшипниках качения размещены в стойках рамы и специальных стойках 5. Рама с электродвигателем и ведущим шкивом расположена на салазках 9, крайние из которых оборудованы винтовыми механизмами для регулирования натяжения клиновых ремней 4.
Дробящий конус относится к числу наиболее ответственных узлов дробилки, что и предопределяет высокие требования, как к
конструктивным решениям, так и к совершенству технологических процессов изготовления. Вал дробящего конуса для обеспечения требуемых прочности и жесткости изготовляют из легированной стали, подвергают термической обработке и упрочнению поверхностным пластическим деформированием. Качество заготовки вала проверяют ультразвуком.
Узел крепления броней 6 (рис. 7.2.5) дробящего конуса предусматривает выполнение упорной резьбы на промежуточном кольце 4 и сопряжение последнего с валом 1 посредством двух закладных полуколец 3, что обеспечивает минимальную концентрацию напряжений на валу [5]. Направление резьбы в сочетании с направлением вращения приводного вала обеспечивает автоматическую самозатяжку гайки 2. Защитный бурт подрезного кольца 5 предохраняет поверхность вала от повреждений при ремонтных работах, связанных с перефутеровкой конуса.
Гидравлический цилиндр (рис. 7.2.6) системы регулирования разгрузочной щели присоединен к фланцу центрального стакана станины [5]. Вал дробящего конуса устанавливают на пест 5, расположенный во внутренней расточке плунжера 2. Между днищем цилиндра и плунжером предусмотрена масляная подушка, минимальная высота которой составляет 50, а максимальная 250 мм. Разгрузочную щель уменьшают путем подъема дробящего конуса благодаря нагнетанию гидроагрегатом масла в гидравлический цилиндр, а увеличивают ее посредством опускания конуса вследствие слива масла из цилиндра в бак гидроагрегата.
В конструкции дробилок предусмотрено в качестве страховочного варианта механическое регулирование разгрузочной щели с использованием узла верхнего резьбового подвеса дробящего конуса, располагаемого в центральном стакане траверсы.
Верхний резьбовой подвес (рис. 7.2.7) состоит из разрезной гайки 5, навинченной на резьбовую часть вала 1 и зафиксированной шпонкой 4, обоймы 6 и плавающего кольца 7. Разрезная гайка по конусной поверхности затягивается в обойму под воздействием массы конуса и вертикальной составляющей силы дробления, выбирая зазоры в резьбовом соединении с валом. Обойма через плавающее кольцо опирается на верхний торец конусной втулки 8 и через нее на шайбу 2 и опорный бурт стакана траверсы. Наружная поверхность конусной втулки и ее нижний торец выполнены с конусностью, соответствующей фактическому углу отклонения оси дробящего конуса.
При работе дробилки конусная втулка перекатывается нижним торцом по шайбе (образующая торцового конуса является мгновенной осью вращения дробящего конуса), по обеим конусным поверхностям втулки обеспечивается линейный контакт. Конструкция подвеса гарантирует возможность проскальзывания обоймы относительно конусной втулки благодаря установке между ними плавающего кольца.
Бронзовая втулка 9 и поступающая к ней смазка защищают шейку вала дробящего конуса от износа при вращении его вокруг собственной оси. При навинчивании (свинчивании) разрезной гайки дробящий конус поднимается (опускается) и таким образом уменьшается (увеличивается) ширина разгрузочной щели дробилки.
Механическое регулирование разгрузочной щели с помощью верхнего резьбового подвеса используют при отсутствии или аварийном выходе из строя системы гидравлического регулирования.
В модификации дробилки с гидравлическим верхним подвесом (ГВП) система регулирования разгрузочной щели представляет собой сочетание верхней гидравлической опоры дробящего конуса и верхнего резьбового подвеса (рис. 7.2.8).
В этом случае все элементы традиционного резьбового верхнего подвеса размещены в специальном стакане 2, который установлен в расточке центрального стакана траверсы 10 и корпуса гидроблока 1. В корпусе гидроблока выполнены вертикальные расточки, соединенные между собой внизу кольцевой полостью — коллектором. В расточке смонтированы плунжеры 8 с направляющими втулками, уплотнениями и сальниками. Стакан своим фланцем через опоры 7 подвешен на плунжерах. Регулирование разгрузочной щели осуществляется подъемом (опусканием) стакана с размещенным в нем резьбовым подвесом конуса путем подачи (слива) масла в кольцевую полость (из кольцевой полости) гидроблока [5].
Существует исполнение дробилки (ККД-1500/300А), в котором верхний резьбовой подвес применен в сочетании с нижним гидроподъемником, предназначенным только для подъема (опускания) дробящего конуса при регулировании щели [11].
Дробилки редукционного дробления по всем принципиальным конструктивным решениям аналогичны дробилкам крупного дробления. Основное отличие сводится к тому, что их камеры дробления имеют ярко выраженный удлиненный участок калибровки продукта, в результате чего максимальный диаметр нижней брони конуса превосходит минимальный внутренний диаметр броней дробильной чаши. Еще одно отличие заключается в том, что установку дробилок на фундамент осуществляют не на цементную подливку, а на специальные фундаментные плиты, что облегчает процессы монтажа, демонтажа и ремонта.
В дробилке КРД-700/100 (рис. 7.2.9) используют эксцентрик 5 с центрированным нагружением [8]. Бочкообразная шейка хвостовика вала дробящего конуса обеспечивает центральное нагружение стакана 4, размещенного во внутренней расточке эксцентрика, что обусловливает равномерное распределение нагрузки по длине подшипников эксцентрика и повышение их ресурса. Стакан установлен на опорном валу 2 гидравлического цилиндра / и зафиксирован от вращения относительно вала дробящего конуса с помощью шипового соединения с ним. Шип — прямоугольного сечения, выполненный на валу, располагается в пазу аналогичного сечения в днище стакана.
Технические характеристики дробилок ККД и КРД приведены в табл. 7.2.1.
